自開工以來，項目團隊深入踐行集團公司“打造百分百高品質(zhì)現(xiàn)場”管控要求，從工程管理、安全文明施工、質(zhì)量環(huán)保管理、設(shè)計及技術(shù)管理等方面打造最優(yōu)策劃，將“嚴(yán)苛態(tài)度、超高標(biāo)準(zhǔn)”理念貫穿項目建設(shè)全過程。項目團隊充分利用新技術(shù)、新材料、新工藝，實現(xiàn)了高爐節(jié)能、節(jié)地、節(jié)水、節(jié)材和環(huán)境保護，如通過熱風(fēng)爐煙氣余熱回收、高爐煤氣回收、高爐煤氣余壓發(fā)電等措施，提高能源利用率；采用料罐均壓煤氣全回收、布袋除塵凈煤氣反吹、工藝除塵灰封閉式輸送等技術(shù)，增加廢鋼上料系統(tǒng)，減少資源浪費和環(huán)境污染。與此同時，項目部以“6個強化、65個措施清單”為抓手，構(gòu)建全方位的安全質(zhì)量管控體系，將工作精細到每一處細節(jié)。憑借其優(yōu)異表現(xiàn)，項目連續(xù)榮獲酒鋼集團安全文明標(biāo)準(zhǔn)化工地建設(shè)第一名。

　　施工過程中，項目團隊克服了“嚴(yán)酷自然環(huán)境、交通不便、交叉作業(yè)多、安裝質(zhì)量要求高”等重重考驗，通過創(chuàng)新技術(shù)、智能建造，助力項目完美履約。在高爐基礎(chǔ)混凝土澆筑階段，項目部通過控制原材料、配比優(yōu)化、埋設(shè)溫控元件、數(shù)字化控制等手段，有效控制混凝土有害裂縫的產(chǎn)生。在主體鋼結(jié)構(gòu)吊裝階段，項目團隊針對高爐主皮帶通廊等高空異形結(jié)構(gòu)件以及上升下降管等高爐安裝難點，深化BIM技術(shù)應(yīng)用，進行虛擬預(yù)拼、模擬安裝，確?，F(xiàn)場模塊化安裝精度，提升安裝效率，降低安裝風(fēng)險，成功實現(xiàn)主體鋼結(jié)構(gòu)提前17天封頂。

　　此次烘爐是項目建設(shè)的里程碑節(jié)點，也是高爐點火投產(chǎn)前最后一道關(guān)鍵工序。新3號高爐本體采用熱風(fēng)烘爐，計劃烘爐12天，項目團隊聯(lián)合業(yè)主、總包及各參建單位召開專題研討會，共梳理出烘爐前必備條件115項，并安排專人盯控，對各部位、點位進行精細化管理，從而為高爐烘爐奠定了堅實基礎(chǔ)。